高溫染色機染色若不注意染色工序會暴露出色差的問題。在使用染色電腦，染色集中控制等自動化設備提高印染質量的同時，也要堅持認真細致的作風，采用科學合理的方法去控制色差。今天，我們就來談談染色工序控制色差的幾個步驟！

1備料：

一個顏色，無論批量大小，首先要求是同一批次、色光、濃度相同的染料。否則染色時要重新調整配方，試樣后再投產。

2稱料： 

由于稱料的差錯造成批內色差，是印染廠最不值得去犯的低級錯誤，可靠的方法是： 分色稱料、專人復核，并按照染料份量的大小嚴格執(zhí)行衡器使用的規(guī)定。以達到堆確無誤。

3開料：

開料桶容量每個最好在800-l000升，每臺軋染機配套三個（活注焙固法每桶只能開300-500升），如采用活性汽固法及士林干還原法、硫化及涂料染色時，遇上批量大的顏色，可開齊2-3桶染液連通同時使用，這樣可減少因染料或操作的誤差而造成的色差。

另外，每桶染液開好后，可用濾紙抽查，分析其擴散度及色光深淺的變化，作為對染料染前的最后把關。

4試樣： 

軋染試樣的樣布一般控制每次20米左右，這樣可達到既準確又不浪費的效果。試樣的工藝技術條件（包括壓力、車速、溫度、濃度）必須與正常生產相同。

這樣試樣準，色差才會減少。

試樣時，除調方對色外，還應與左中右色差的調校一并進行到理想水平，這樣正式投產時就能達到對色準、邊色好的目的。

5蒸箱： 

還原汽蒸箱的速度、溫度、濃度需前后一致。特別是活性汽固液和士林還原液都離不開的燒堿，實踐證明，色光對汽固或還原液中燒鹼濃度十分敏感。

為了減少燒堿濃度誤差帶來的影響，可把每色所需燒堿用量一次備好，并以滴定準確后使用。

蒸箱溫度、壓力的控制，可規(guī)定控制進入蒸箱蒸汽的壓力和溫度表監(jiān)控。另外可在蒸箱壁上裝上蒸箱壓力U型管，并對U型管的高低（即對蒸箱內壓力高低）有個規(guī)定的控制點，由于U型管反應比溫度表，壓力表的反應更快捷靈敏，所以蒸箱內的溫度、壓力以U型管控制就更準確，前后色光就更為一致。

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