高溫染色機染色若不注意染色工序會暴露出色差的問題。在使用染色電腦，染色集中控制等自動化設(shè)備提高印染質(zhì)量的同時，也要堅持認(rèn)真細(xì)致的作風(fēng)，采用科學(xué)合理的方法去控制色差。今天，我們就來談?wù)勅旧�工序控制色差的幾個步驟！

1備料：

一個顏色，無論批量大小，首先要求是同一批次、色光、濃度相同的染料。否則染色時要重新調(diào)整配方，試樣后再投產(chǎn)。

2稱料： 

由于稱料的差錯造成批內(nèi)色差，是印染廠最不值得去犯的低級錯誤，可靠的方法是： 分色稱料、專人復(fù)核，并按照染料份量的大小嚴(yán)格執(zhí)行衡器使用的規(guī)定。以達(dá)到堆確無誤。

3開料：

開料桶容量每個最好在800-l000升，每臺軋染機配套三個（活注焙固法每桶只能開300-500升），如采用活性汽固法及士林干還原法、硫化及涂料染色時，遇上批量大的顏色，可開齊2-3桶染液連通同時使用，這樣可減少因染料或操作的誤差而造成的色差。

另外，每桶染液開好后，可用濾紙抽查，分析其擴散度及色光深淺的變化，作為對染料染前的最后把關(guān)。

4試樣： 

軋染試樣的樣布一般控制每次20米左右，這樣可達(dá)到既準(zhǔn)確又不浪費的效果。試樣的工藝技術(shù)條件（包括壓力、車速、溫度、濃度）必須與正常生產(chǎn)相同。

這樣試樣準(zhǔn)，色差才會減少。

試樣時，除調(diào)方對色外，還應(yīng)與左中右色差的調(diào)校一并進(jìn)行到理想水平，這樣正式投產(chǎn)時就能達(dá)到對色準(zhǔn)、邊色好的目的。

5蒸箱： 

還原汽蒸箱的速度、溫度、濃度需前后一致。特別是活性汽固液和士林還原液都離不開的燒堿，實踐證明，色光對汽固或還原液中燒鹼濃度十分敏感。

為了減少燒堿濃度誤差帶來的影響，可把每色所需燒堿用量一次備好，并以滴定準(zhǔn)確后使用。

蒸箱溫度、壓力的控制，可規(guī)定控制進(jìn)入蒸箱蒸汽的壓力和溫度表監(jiān)控。另外可在蒸箱壁上裝上蒸箱壓力U型管，并對U型管的高低（即對蒸箱內(nèi)壓力高低）有個規(guī)定的控制點，由于U型管反應(yīng)比溫度表，壓力表的反應(yīng)更快捷靈敏，所以蒸箱內(nèi)的溫度、壓力以U型管控制就更準(zhǔn)確，前后色光就更為一致。

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